由于較多，此次先推送（1-10）涂料問題解析，如果有網友補充的非常好，小編將會給予實物獎勵哦！

涂料常見問題的原因及處理方法（上篇）：

●1、發渾：清漆、清油或稀釋劑由于不溶物析出而呈現云霧狀不透明現象。

產生原因	處理方法
①涂料（指溶劑型涂料）中含有水分。	①涂料在生產和儲存各個環節中，都要避免混入水分。
②使用催干劑(尤其是鉛類催干劑)過量。	②在催干劑使用前，要選擇好涂料催干劑的品種并計算好用量，準確投入。
③涂料儲存溫度低或儲存時間過長。	③涂料儲存溫度控制在20℃左右為宜；施工前將涂料隔水加熱至60～65℃后再工。
④稀釋劑選用不當或使用量過大。	④涂料生產和使用時，要選擇適當的溶劑和稀釋劑。如果是油性清漆或清油輕渾濁時，可加入松節水、丁醇或芳烴類溶劑進行處理。

●2、增稠： 涂料在貯存過程中，涂料由于成分之間發生化學反應，或由于溶劑的揮發損失而引起的稠度增大，變得難以施工的現象稱為增稠。

●3、絮凝：在色漆或分散體中形成附聚體的現象。

●4、膠化：涂料從液態變為不能使用的固態或半固態的現象。

產生原因	處理方法
①漆料聚合過度，或漆料酸值過高與堿性顏料發生反應。	①涂料在生產和儲存各個環節中，都要避免混入水分；生產時嚴格控制好漆料的聚合度和顏填料的水分、水溶性鹽等指標。
②涂料(指溶劑型涂料)中含有水分或使用了含有較多水溶性鹽的顏料。	②醇酸、氨基漆加入適量的丁醇可降低黏度。
③聚氨酯類固化劑與空氣中的潮氣發生反應。	③經常檢查涂料包裝桶是否密封，防止聚氨酯固化劑與空氣接觸而發生反應，防止溶劑揮發。
④涂料儲存期間溶劑揮發。	④經常檢查涂料包裝桶是否密封，防止聚氨酯固化劑與空氣接觸而發生反應，防止溶劑揮發。
⑤貯存溫度過高，使漆料加速聚合；貯存溫度過低，特別是水性乳膠漆易于受冷析出。	⑤水性乳膠漆可移入暖房貯存2～8天，讓其解凍復原。
產生原因	處理方法
①黏度較高，容易引起絮凝；溫度過低導致絮凝；閃蒸時間過長也會引起顏料的大量絮凝。	①降低涂料體系的黏度將使絮凝團變小，絮凝速度下降；升高溫度，引起黏度的下降，從而間接地減少了絮凝；控制好閃蒸時間。
②顏料顆粒較小較易動，引起絮凝的可能性也隨之加大。	②降低顏料粒子的移動，不易引起絮凝。
③顏料濃度較低	③增加顏料濃度將引起體系的黏度上升，減少了絮凝的傾向。
④不良溶劑收縮黏結料聚合物分子呈團狀，降低了顏料粒子間的空間位阻，對顏料絮凝的發生起促進作用。	④選擇合適的優良溶劑會使黏結料聚合物分子充分伸展，增加了顏料粒子間的相互排斥作用。防止顏料絮凝。

產生原因	處理方法
①乳液穩定性不好，選用分散劑分散保護能力不佳，該類涂料在儲存中最容易膠化。	①選擇優質乳液，純丙乳液做黏結料，并使用疏水分散劑分散顏填料
②反應性顏料如氧化鋅在涂料中容易引起涂料的膠化，氧化鋅在酸性條件下會形成鋅皂，氧化鋅這種皂化可使涂膜硬化，減少黃變，有自潔防霉功能，使用氧化鋅制造涂料會存在涂料穩定性問題。	②使用氧化鋅顏料生產乳膠漆，配方師必須采取有效的措施，調整配方，如PH值使用胺調節PH值大于8.5等，保證延長涂料的儲存期。
③在乳液與硅溶膠復合的涂料中，由于硅溶膠的脆弱性能、以及與乳液的相容性能，涂料在儲存中最容易出現膠化現象。	③在有機-無機復合（乳液-硅溶膠），選用澄清透明抗凍型硅溶膠，對硅溶膠進行保護，可以延長涂料的儲存期。

●5、結皮：涂料在容器中，由于氧化聚合作用，其液面上形成皮膜的現象。

產生原因	處理方法
①包裝容器密封不好，空氣可進出；或容器內裝載的涂料量少，留有較大的空間被較大量的空氣占據所致。	①在涂料使用時，先把表面的結皮除去，將漆液攪拌均勻并過濾后再用。如果結皮嚴重．消耗基料和催干劑較多時，需適當補加同類基料和催干劑，以保持涂膜原有的干燥性和光澤度。
②涂料中加入了過量的催干劑，涂料內含易氧化的聚合桐油等。	②涂料生產時嚴格控制催干劑的用量，也可加適量的防結皮助劑。
③儲存時間過長或儲存溫度過高。	③控制儲存條件，防止受熱。加快涂料周轉，避免涂料長期存放。
④施工過程中，把漆料長時間暴露在空氣中；使用后剩余的漆料未密封好，容器內有較大的空間。	④涂料用剩后在其表面灑上一層稀釋劑，再密封后儲存可防止再次結皮。

●6、沉淀、結塊：多見于色漆體系。涂料在儲存過程中，其固體組分下沉至容器底部的現象稱為沉淀。如果沉淀物形成致密的塊狀物，且不易通過攪拌再分散的稱為結塊。

產生原因	處理方法
①清漆類沉淀，多數是雜質、不溶性物質或鉛催干劑等，在儲存中由于低溫或受潮而被析出。	①清漆類沉淀、結塊可采用過濾或加熱的方法處理。
②色漆沉淀多數為使用的顏料相對密度大、粒子粗(分散不良)、體質顏料用量大(涂料的顏基比過大)所致。	②涂料在配方設計時，控制好顏基比，在生產時加入適當的濕潤劑、分散劑和防沉增稠劑。并調節至適當的黏度。
③涂料的黏度過低或儲存溫度過高，導致涂料黏度變低，使固體組分下沉。	③涂料要儲存在陰涼通風的地方，注意涂料的儲存期，做到先入庫的先應用。
④涂料儲存時間過長。	④涂料使用前應充分攪拌均勻并過濾。

●7、有粗粒：涂料在貯存過程中展現粗顆粒（即少許結皮、凝膠、凝聚體或外來粗粒）或者涂裝時出現粗粒、起粒和表面粗糙現象的原因。

產生原因	處理方法
①涂料生產時，顏填料研磨不細，未達到規定的細度；在涂料儲存過程中，產生凝膠、未經過濾等處理；涂料結皮經搖動碎裂并混入涂料中；涂料變質（基料析出、反粗、顏料凝聚等）。	①生產過程中保證涂料細度合格，并在保質期內使用。
②涂料儲存時間過長變質，或涂料細度不合格。	②采用和涂料相溶性好的溶劑，防止樹脂的析出。
③稀釋涂料時所采用的稀釋劑與涂料不匹配。	③保證施工環境的清潔，避免在大風的天氣下施工；施工工具應及時清洗，防止雜物混入。
④涂料場所不清潔或在風沙天氣施工，有煙塵、碎屑、風沙落在為干燥的漆膜表面；刷涂施工時，漆刷上的顆粒或沙子留在漆膜上；噴槍不潔凈，用過醇酸類等油性漆的噴槍噴雙組份漆時，溶劑將漆皮咬起形成殘渣混入漆中。	④噴涂施工時調整適當的噴嘴口徑和壓力，噴距控制在30cm以內。
⑤噴涂時，噴槍距被涂物面過遠，使噴霧落在物面之前涂料中的溶劑已經揮發，導致漆液失去了流動性形成顆粒；當噴涂時噴嘴口徑小、壓力大，也會造成粗顆粒的噴出。	⑤涂膜出現顆粒后，一般應等涂膜徹底干透后，用細砂紙仔細將顆粒打平、磨滑、擦凈灰塵，再在表面噴涂一遍涂料。

●8、浮色、發花：含有多種不同顏料混合物的色漆在貯存或噴涂干燥過程中，一種或幾種產料離析或浮出在色漆或漆膜表面集中呈現顏色不勻的條紋和斑點等現象。

產生原因	處理方法
①涂料的沉降和絮凝的影響。	①把控填料研磨細度，注意溶劑配比，提高涂料粘度、密度、分散穩定性。
②表面張力梯度或HLB值不平衡的影響。	②盡量使溶劑與樹脂的表面張力相近。
③溶劑的揮發速度及溶劑量的影響。	③混合溶劑要注意揮發速度的平衡，保持適當的比例。
④樹脂聚合物溶解性的影響。	④樹脂聚合物最大溶解，要使溶劑與樹脂的溶解參數相近。
⑤顏基比、漆膜厚度的影響。	⑤增加漆液粘度，控制漆膜厚度，以蒸發較慢的溶劑替代蒸發較快的溶劑。
⑥施工時噴涂厚薄不均勻。	⑥施工時采用薄而多遍的施工方法噴涂，盡量控制每層的干燥速度，噴涂距離以40-50cm為好。
⑦基層表面粗糙度不同，或基層堿性過大。	⑦很好的處理基層，可進行底漆封閉，要求基層含水率不大于10%，ph值不大于10，施涂時應涂刷均勻，厚薄一致；
⑧基層潮濕，涂膜干燥時基層中的堿隨水分透過涂膜而留在涂膜表面	⑧在膩子、底涂、面涂施工時，要注意合理的間隔時間，禁止在前一道未徹底干燥時就施工下一道

●9、起氣泡：涂料在施涂過程中形成的空氣或溶劑蒸氣等氣體或兩者兼有的泡，這種泡在漆膜干燥過程中可以消失，也可以永久存在。

產生原因	處理方法
①基材表面處理不當。	①基層處理前應徹底清除疏松、起皮、空鼓、粉化的基層，然后，去除灰塵、油污等污染物。
②溶解于涂料內的氣體隨溫度升高而釋放。	②使用優異的助劑和乳液，粘結性好防潮高耐水，避免涂料產生氣泡。
③多孔性底材殘留的氣體。	③使用黏度低，成膜薄的滲透型底漆。
④顏料或填料表面吸附氣體或液體。	④在底漆配方中，盡量避免使用可溶性的填料
⑤施工環境不佳。	⑤施工時要避免高溫、潮濕等不良氣候環境，被涂裝表面溫度應保持在露點溫度3攝氏度以上，相對濕度不高于85％

●10、針孔：一種在漆膜中存在著類似于用針刺的細孔的病態。

產生原因	處理方法
①稀釋時水加入過多。	①應嚴格按照產品說明書來操作按比例稀釋。
②噴涂時每次噴涂太多太厚，重涂的時間掌握不當。	②分兩次噴涂，間隔十分鐘為宜，每道涂刷不宜過厚。
③基層表面不平、不潔凈。	③基層需要處理和養護好。
④噴嘴過大，或者距離太遠。	④選擇正確適合的噴槍口徑，噴槍與物體的距離在20-25cm為宜。
⑤涂刷速度掌握不均勻。	調節好粘度，掌握好噴涂和刷涂的速度。